MBD技术应用现状

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目前，在复杂产品制造行业，如航空、汽车行业等，基本实现了设计三维化，设计端向工艺端发放的只有三维模型、公差、配合关系以及材料等信息。随着三维标注技术的逐步成熟，我国的大飞机项目已经在产品设计阶段应用了MBD技术，设计端向下游发放三维设计模型。但是目前我国复杂工艺的MBD应用中还存在一下问题。
6 F3 t4 {+ w# K; X（1）标准不统一。目前各航空型号设计单位根据自身需要分别建立了MBD应用规范，并开始在型号研制中使用，造成制造单位面临要贯彻多个MBD标准（根据型号标准）的困境，难以形成统一的MBD技术体系和应用环境。  
+ n" @! V' j- I4 M" O6 g（2）MBD数据集的“数字化”程度不高。多数单位的MBD标准仅把原来二维图纸上的信息“照搬”到三维MBD模型中，而没有对这些信息进行必要的“数字化”处理（如对技术条件等离散信息的统一信息编码处理），后续的制造、工艺人员仍然要靠人工理解的方式获取信息，不能很好的支持制造、装配等环节的数字化工作的开展。
! D" {4 n0 D2 n% C5 R6 j. P0 F' X1 L$ M0 j （3）支持MBD数字化建模的手段落后。目前，虽然三维设计工具（CATIA等）已经在飞机设计中使用了多年，但仍以使用CATIA自身基本功能进行产品设计为主要手段，这既影响了设计效率、也影响了MBD数据集的规范性、稳定性和可靠性。MBD技术对数据的准确性、规范性、完整性提出了非常高的要求，所以对MBD数据集的建立、数据管理、数据使用等环节，仅靠手工操作难以完成，需要配套相应的辅助软件工具，以提高数据的标准/规范性，以及后续环节使用的 效率。  
（4）产品数据管理的范围有待扩展。目前，采用PDM系统基本实现了产品设计信息。类似技术条件等制造信息等一直游离在信息系统（如PDM）的管理范围之外，需要加强对这类后续制造、装配和检测等环节所需数据信息的集成与管理。